不同行業如何對標汽車精益物流并模型化

[羅戈導讀]汽車制造的精益物流體系是很多企業在進行物流與供應鏈體系建設時的標桿,汽車物流在組織、規劃與策略制定的方式上有很多地方值得不同行業借鑒。

汽車制造的精益物流體系是很多企業在進行物流與供應鏈體系建設時的標桿,汽車物流在組織、規劃與策略制定的方式上有很多地方值得不同行業借鑒。但由于各行業內外部供應鏈環境不同,如生產、采購、計劃、物流、市場以及公司的運營與戰略方向都有較大差異,而導致自身的物流體系建設無法很好的落地。我們通過將企業物流體系中的一些特征進行梳理,再將其與通用化模型進行關聯,同時找出不同行業或企業在內外部物流與供應鏈上需要關注的差異點,進而使得各企業可以更好的去制定自身的物流策略

1-汽車精益物流的特征

汽車精益物流的基本活動

  • 外部物流(進向)

國外供應:日調品,定期發船,到港,運輸到Yard

國內遠途供應:三方物流循環取貨,到中轉庫集中后再向工廠配送

國內周邊供應:三方物流循環取貨,直接向工廠配送

衛星工廠供應:JIT/JIS方式直供至生產線

中轉庫:三方物流管理國內遠途物料

Yard:集裝箱或車輛到達后在Yard進行排隊等待

受入口:按計劃進行裝卸作業

  • 內部物流

檢收場:按物流計劃進行檢收

PC倉:對運輸周期長的物料設立安全庫存進行存儲

P鏈:按平準計劃將一天的貨量根據物流作業資源環境約束進行批次切分

分類場:將P鏈托盤上的貨物按線路進行分類

出發鏈:分類完成的貨物進入緩沖區等待生產叫料

  • 生產配送

SPS:看板與電子信號拉動,按臺套數使用臺車供應上線,分為到線和到人兩種模式

  • 供應鏈維度

平準化:按供貨體積與成本最優化方式計算供應商每日取貨次數

來料包裝:按EU箱、托盤、臺車、飛翼車進行供貨

三方物流:對物料進行緩存、分批和集中配送

看板拉動:在生產均衡的前提下實行看板拉動

全面流動管理中的物流組織過程

2-模型化精益物流體系

物流與供應鏈的策略組織模型

  • 物流計劃模型

備貨計劃:供應商按安全庫存機制進行備貨,及時響應生產的需求

運輸計劃:以物流總成本最優的方式制定運輸批量與批次

倉儲作業計劃:在倉儲作業的每個流程中,包括車輛到達、卸貨、物料分類、分揀等作業流程中,都需要分別在物流資源約束以及生產交付需求的環境下制定作業批量與批次計劃

配送計劃:倉儲按生產的工序要求,制定配送批次以及配送路線等計劃

物流計劃模型

  • 采購物流策略模型

中轉庫作業:通過綜合采購物流的約束環境以及物流總成本最優的目標,制定哪些物料需要經過中轉庫作業。并且分析中轉庫中需要投入的物流資源,如場地、人員、設備等。

循環取貨:通過供應商位置、供應批量、時間窗因素等方面進行分析,制定保證生產交付要求下的運輸成本最小的循環取貨策略。

JIT/JIS供貨:按產線要求制定準時供應的批量與批次策略。

采購物流策略模型

采購物流策略的模擬分析

  • 原料倉儲策略模型

入庫作業:通過對入庫物流資源的約束以及生產交付的需求,制定入庫環節中,卸貨、理貨,上架等倉儲作業的批量與批次以及場地布局和資源調度策略。

存儲作業:通過物流場地的約束提供安全庫存設定的部分參數,并且對當前庫容下的物料進行存儲布局。

揀選作業:按工序中的生產節拍對物料進行揀選批量、批次以及路徑的設計,同時需要對物料進行分類,包括不同物料的作業方式以及上線方式。對于揀選作業的緩存也需要充分考慮物流資源的約束,合理的對緩存區進行布局設計。

倉儲策略的模擬分析

  • 生產配送模型根據生產的批量、時間與地點的要求,結合物流資源的約束構建生產物料配送的批量、批次與路徑策略。

生產配送策略的模擬分析

3-企業對標分析時需關注物流與供應鏈模式上的差異點

  • 生產模式的差異

生產均衡性不同,導致物料供應上線的批量與批次不同

產線工藝不同,生產配送點和配送順序不同

生產模式不同(MTO/MTS)導致庫容水平不同

生產產品物料結構與大小不同,物流組織的方式不同

  • 采購模式的差異

采購批量不同供應商物流精細化協同程度不同

供應商來料包裝的標準化不同,物流組織的難易程度不同

  • 計劃模式的差異

生產計劃穩定性不同,物流計劃的穩定性不同

生產計劃下達的周期不同,物流組織的精細化程度不同

  • 物流資源差異

物流設施場地面積與建筑結構不同,內部物流的組織方式不同

信息化程度不同,供應鏈物流協同性與精細化管理程度不同

物流外包策略不同,物流運輸與倉儲管理方式不同

物流人員組織結構不同,內部管理的協同方式不同

  • 公司運營與戰略差異

公司的發展階段與戰略方向不同,物流策略組織方式不同

公司面臨的市場環境不同,對倉儲的存儲要求不同

公司的經營環境不同,物流的精細化程度不同

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